ОГНЕУПОРКОКССЕРВИС

Вы ставите перед нами задачи - мы их решаем!
НОВОСТИ

23.12.2019 С Новым 2020 Годом!Подробнее >>>

25.10.2019 Пятая российская коксохимическая конференцияПодробнее >>>

30.08.2019 Обследование коксовых батарей АО "Уральская Сталь"Подробнее >>>

АРХИВ НОВОСТЕЙ >>>
ПАРТНЁРЫ
Далее >>>
<<<Вернуться к списку статей

ОСОБЕННОСТИ ОКАЗАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОМОЩИ ООО «ОКОС» НА ВИЗАКХАПАТНАМСКОМ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ ЗАВОДЕ (ИНДИЯ)

Ройзен Леонид Семёнович, главный инженер

Чемарда Николай Александрович, технический советник генерального директора

Статья опубликована в журнале "Кокс и химия" 2013 № 4 С. 42-48

  Сотрудничество ООО «ОКОС» с Визакхапатнамским металлургическим заводом (VSP) началось в конце 1998 г. с приезда на завод группы специалистов для обследования и выдачи рекомендаций по нормализации состояния и работы коксовых батарей № 1–3 по 67 печей каждая с печными камерами объемом 41,6 м3, нижним подводом отопительного газа, комбинированным обогревом, возраст которых составлял соответственно 9; 7 и 6,5 года.

  В связи с низким уровнем эксплуатации на коксовых батареях № 1–3 к концу 1998 г. возникла сложная ситуация, вследствие которой все три коксовые батареи завода работали неудовлетворительно, в форсированном режиме.

  Было выведено из строя поперечное и продольное армирование батарей, что привело к деформации и образованию трещин на бронях, отходу броней от огнеупорной кладки «заплечиков» на 30–60 мм и впоследствии к массовому разрушению огнеупорной кладки пар головочных отопительных каналов и появлению большого числа неработающих и плохо работающих отопительных каналов, а как следствие – к полному обрушению некоторых простенков по всей длине и выводу большого числа печей из эксплуатации. Число нерабочих печей к концу 1998 г. составило 65 (136 работающих из 201) и продолжало увеличиваться.

  Деформация анкерных колонн и кронштейнов газосборников послужила причиной проседания и зафусовывания газосборников на всех батареях, что еще больше увеличило перетоки сырого газа в огневую систему и его нерегулируемое горение: в регенераторах – с оплавлением косых ходов и насадки; в подовых каналах и в боровах – с выводом из строя газовоздушных клапанов и через все неплотности дверей, люков и газоотводящих стояков.

  Результатом обследования стала комплексная программа большого объема ремонтновосстановительных работ и мероприятий с целью повышения уровня эксплуатации для прекращения дальнейшего падения производства и разрушения коксовых батарей.

  Программа состояла из трех основных этапов:

1. Главная задача первого этапа – ликвидация уничтожающего горения сырого коксового газа через неплотности и разрушения на дверях, стояках, «головках» печных камер, загрузочных люках коксовых батарей № 1–3, для чего была составлена программа «Борьба с огнем».

  После реализации этой программы с учетом оценки фактического состояния огнеупорной кладки и оборудования коксовых батарей была разработана стратегия ремонтов, позволяющая остановить падение производства и приступить к постепенному его наращиванию до уровня потребности завода (VSP) следующими мероприятиями:

– проведением в короткие сроки массовой замены вышедших из строя элементов армирования, дверных рам, дверей, газоотводящих стояков, рам и крышек загрузочных люков, газовоздушных клапанов коксовых батарей № 1–3 вначале на работающих, а затем на остановленных печах по мере ремонта огнеупорной кладки;

– проведением в короткие сроки необходимых ремонтов головочной части простенков с минимальным объемом перекладки поврежденных печных камер на батареях № 1–3 (ремонт головочной части обогревательных простенков на батарее № 1 начали в марте и закончили в декабре 1999 г.);

– проведением полной перекладки разрушенных простенков на батарее № 1;

– заменой газосборника на коксовой стороне батареи № 1 на участке печных камер № 101–133 с параллельной очисткой, частичным ремонтом и подъемом газосборника на машинной стороне.

2. На втором этапе ремонтных работ за 11 мес. был выполнен полный холодный ремонт верхнего строения коксовой батареи № 2 с частичным ремонтом кладки зоны косых ходов, регенераторов и подовых каналов. Перед началом кладки простенков были выборочно заменены брони, полуколонны, узлы армирования. Верхний поперечный и продольный анкераж был заменен полностью.

  В процессе ремонта внедрены конструктивные изменения, повышающие прочность элементов анкеража и его защищенность от воздействия огня и высоких температур, а также изменения, направленные на улучшение технологического режима и эксплуатации оборудования верха коксовой батареи: газоотводящих стояков, газосборников и отводящих газопроводов прямого коксового газа.

  Освоение производительности коксовой батареи № 2 вели по ускоренному графику. Первый кокс получен 31 марта 2001 г.

3. Третий этап ремонтов был начат в августе 2001 г. с горячей перекладки головочной части обогревательных простенков на глубину 4–10 отопительных каналов на коксовой батарее № 3.

  Процесс разрушения и деформации обогревательных простенков на коксовой батарее № 3 удалось замедлить улучшением уровня эксплуатации и ведением профилактических ремонтов на первом этапе, но не остановить полностью. В то же время на коксовой батарее № 1 к началу 2002 г. стало резко ухудшаться состояние огнеупорной кладки под средними загрузочными люками.

  С целью сохранения объема производства кокса на необходимом заводу уровне (не менее 250 печевыдач в сутки) и для улучшения состояния печного фонда коксовой батареи № 1 был составлен и реализован график ремонта, позволивший в течение трех лет закончить полную перекладку всех оставшихся обогревательных простенков методом горячего ремонта по технологии ООО «ОКОС». В процессе ремонта на ремонтируемых простенках выборочно проводили замену броней, полуколонн, анкерных стяжек, стояков и газовоздушных клапанов. Ремонт одного простенка на всю длину в жарких климатических условиях Индии проводился за 32–33 дня.

  Руководство завода, правильно оценив сложившуюся ситуацию, утвердило программу проведения ремонтов, мобилизовав людские и материальные ресурсы для ее выполнения. Сегодня можно отметить, что данная стратегия ремонтных работ была выбрана правильно. Восстановительные работы начались с марта 1999 г. после подписания контракта VSP с ВО «Тяжпромэкспорт» и ООО «ОКОС», а увеличение объема производства кокса началось уже в июле 1999 г. с пуском в эксплуатацию первых отремонтированных печных камер на батарее № 1 и окончанием замены вышедшего из строя армирования на батарее № 3.

  Успешное выполнение запланированных технических и технологических мероприятий на всех этапах позволило восстановить техническое состояние коксовых батарей при минимальных потерях производства кокса (Более подробную информацию см. в статье: Чемарда Н. А., Винников А. А., Сингх П. К., Сахоо Н., Рао Д. Н. Совместная работа специалистов Визакхапатнамского металлургического завода и ООО «Огнеупоркокссервис» // Кокс и химия. 2003. № 3. С. 24–31.).

  Следующей вехой в развитии отношений ООО «ОКОС» с Визакхапатнамским металлургическим заводом (VSP) стало подписание контракта на оказание технического содействия коксохимическому производству № VSP/WC/ CO&CCP/57086-0./2008-09/13227 от 26.04.2008. Срок действия контракта два года (с 24 июля 2008 г. по 24 июля 2010 г.).

  Действие этого контракта совпало со строительством на заводе третьей доменной печи и комплекса новой, второй аглофабрики, а также строительством и вводом в эксплуатацию четвертой коксовой батареи с печными камерами объемом 41,6 м3, нижним подводом отопительного газа и комбинированным обогревом.

  В это время коксохимическое производство работает относительно стабильно, но запас прочности, полученный во время восстановительной кампании 1998–2005 гг., начал постепенно иссякать. Возраст коксовых батарей № 1– 3 составлял соответственно 19; 17 и 16 лет.

  Коксовая батарея № 1. Состояние печного фонда – рабочее несмотря на то, что средний возраст простенков, переложенных методом горячих ремонтов ООО «ОКОС», приближался к десяти годам, а для 16 простенков превысил этот гарантийный срок (по контракту). Печные камеры № 116; 117; 133, имеющие деформацию обогревательных простенков, полученную при «разбуривании» кокса, грузились неполным грузом (2,5 бункера). Назрела необходимость срочной замены на всю длину обслуживающей площадки с коксовой стороны, имеющей запредельную коррозию опорных балок под путями двересъемной машины, что грозит крупной аварией, а в планах VSP реконструкцию батареи предусматривали только в 2014 г.

  Так как на изготовление площадки требовались значительное время и средства, специалистами ООО «ОКОС» совместно со службой капитальных ремонтов коксохимического производства Capital Repairs Group (CRG) была разработана и выполнена поэтапная программа, предусматривающая:

– временное усиление опорных балок путей двересъемной машины с минимальными затратами;

– полную замену обслуживающей площадки на всю длину, с учетом сверхнормативной деформации анкерных колонн на отдельных участках батареи с коксовой стороны.

  Сложность замены площадки состояла в том, что перекладку обогревательных простенков на батарее проводили не поточным методом (последовательно один за другим, с выполнением проектных размеров), а выборочно – только простенков, имеющих максимальную деформацию и разрушения, с подгонкой их размеров (длины) под размеры находящихся рядом старых простенков, с допусками на температурный рост во время разогрева. В противном случае невозможна стыковка броней и установка дверных рам, соединяющих старые и новые простенки. С течением времени новые простенки получили дополнительный и неодинаковый рост, вследствие чего рельсовый путь двересъемной машины для предотвращения задевания за анкерные колонны пришлось изменить в сложную изогнутую линию, обходящую на отдельных участках выступающие анкерные колонны (до 60 мм и более).

  Для решения этой проблемы потребовалось отодвигать обслуживающую площадку в пределах, не мешающих проезду коксовозного вагона, с усилением опорных конструкций анкерных колонн и фахверковых стен.

  Подготовка каждого нового участка под замену площадки на 10 печах занимала 1–2 суток. Сами же работы по удалению конструкций старой площадки и монтажу новых секций выполнялись при остановке выдачи кокса на коксовой батарее № 1 с 10 до 18–20 ч (8–10 ч). В результате тщательной подготовки и точности изготовления новых секций площадка была заменена за 23 дня.

  Коксовая батарея № 2. Состояние печного фонда рабочее. «Больных» и несерийных печей нет. Состояние газосборников, обслуживающих площадок и анкеража рабочее. Самый стабильный агрегат среди старых батарей.

  Коксовая батарея № 3. Состояние обслуживающей площадки и опорных балок путей двересъемной машины неудовлетворительное. Проведена полная замена обслуживающей площадки в августе – сентябре 2009 г.

  Состояние газосборников неудовлетворительное. Специалистами ООО «ОКОС» осуществлялся надзор за заменой газосборников № 1 и 2 с площадками, коммуникациями и газоотводящими стояками с коксовой стороны и капитальным ремонтом газосборников и стояков с машинной стороны, рихтовкой перекидных газопроводов. Особенность этих работ состояла в том, что они проводились с неизбежной потерей производства.

  Например, в течение октября 2009 г. был подготовлен к остановке газосборник № 2 с коксовой стороны батареи № 3 для полной его замены и газосборник № 2 с машинной стороны для рихтовки и ремонта. Работу проводили с выводом из эксплуатации печных камер № 334–367. Все камеры на участке 334–367 предварительно освобождены от кокса, поды прометены. На всех печах были сняты двери и установлены «зеркала» (фасадные перемычки) из шамотного нормала. В буферных печах 334 и 335 установлены кирпичные распорные перемычки по люкам и дополнительные распорные перемычки по 2, 4, 29 и 30 отопительным каналам. Температуру в контрольных отопительных каналах ремонтного участка поддерживали в пределах 1000–1100 °C.

  Кроме того, проведена полная замена всех кронштейнов и троллей двересъемной машины на этом же участке. Работы выполняли только в дневную смену при шестидневной рабочей неделе. Все снятые двери отремонтированы.

  Газосборники были остановлены 18.11.2009 и вновь введены в эксплуатацию 28.12.2009, через 40 сут. Работы выполнены квалифицированно и качественно.

  Огнеупорной группой CRG выполнялись неспешные ремонты по перекладке головочных отопительных каналов (до шести) с машинной и коксовой сторон (к августу 2010 г. достигли 100 %) несмотря на то, что начало полной перекладки обогревательных простенков коксовой батареи № 3 планировалось VSP начать еще в октябре 2008 г.

  Коксовая батарея № 4. Введена в эксплуатацию в апреле 2009 г., с ее пуском появился ряд существенных проблем, требующих срочного решения.

  Одна из главных проблем коксохимического производства – превышение содержания фенолов в сточных водах после отделения биохимической установки (БХУ) в 10–12 раз выше нормы. После выполнения мероприятий, предложенных специалистами ООО «ОКОС» для снижения расхода аммиачной воды на коксовые батареи № 1–4 (до 25 м3/ч) превышение снизилось в 1,5–3 раза. Нормализация уровня загрузки печных камер коксовой батареи № 4 шихтой и оптимизация температурного режима позволили достичь требуемых показателей по содержанию фенолов в сточных водах.

  Положительную роль сыграла также и постепенная адаптация фенолразрушающих культур биохимической установки к новым условиям и повышение степени очистки, что позволило закрепить достигнутые результаты несмотря на то, что БХУ работала за пределами своих возможностей. Строительство второй очереди БХУ, призванное кардинально решить эту проблему, ведется с большим опозданием.

  Вторая проблема – ограничение пропускной мощности химических цехов по коксовому газу 120000 м3/ч с учетом 20%-го запаса по мощности – 144000 м3/ч. При ежесуточной выдаче 308 печей и содержании летучих веществ в шихте ~ 26,8 % химический цех работает на пределе своих возможностей. Специалистами ООО «ОКОС» проработан вопрос зависимости максимальной производительности коксохимического производства от содержания летучих веществ в шихте, подаваемой на коксование, выданы рекомендации по распределению производства кокса по каждой батарее отдельно с учетом их технического состояния и необходимости освоения мощностей коксовой батареи № 4.

  Главной проблемой для самой коксовой батареи № 4 стало регулирование перепадов и поддержание заданного давления в газосборниках. Раскачка давления происходила в пределах 11– 28 мм вод. ст. (110–280 Па) при расчетном 14 мм вод. ст. (140 Па), т. е. 17 против ± 1 мм вод. ст. согласно ПТЭ. Система регулирования давления в газосборниках и перепадов давления между газосборниками машинной и коксовой сторон функционировала неудовлетворительно. Все эти факторы порождали следующие новые проблемы:

– разграфичивание огнеупорной кладки и появление нерегулируемых перетоков сырого коксового газа в головочные отопительные каналы обогревательных простенков;

– значительное газовыделение через двери, что, в свою очередь, вызывало большие нарекания на двери, не обеспечивающие требуемой газоплотности и проигрывающие в этом показателе дверям старой конструкции, имеющим к тому же двойную рамку с асбошнуровой уплотняющей прокладкой.

  Совместными усилиями специалистов ООО «ОКОС» и службы КИПиА VSP удалось уменьшить пределы раскачивания давления в газосборниках до 5 мм вод. ст. (50 Па), требуемый ПТЭ параметр ± 1 мм вод. ст. так и не был достигнут. Однако даже это улучшение позволило уменьшить разграфичивание огнеупорной кладки, а перевод батареи на обогрев смесью доменного и коксового газов позволил увеличить температуру подсводового пространства, что обычно и наблюдается на «бедном» газе, и уже через месяц получить подсводовый и свисающий графит, устранивший перетоки сырого газа в крайние отопительные каналы.

  Газование дверей снизилось, но не было устранено полностью. Кроме упомянутой причины (раскачки давления в газосборниках), необходимо было решить проблему правильной регулировки распределения нагрузок на уплотняющие ножи дверной мембраны.

  Хотя конструкция дверей системы Simplex с мембранной уплотняющей рамкой, установленных на коксовой батарее № 4, исключительно удачная, но ни одна дверь не была отрегулирована согласно предписаниям инструкции. Регулировку проводили неквалифицированно, в спешке перед пуском. В результате практически все двери имели до 50 % прижимных пружин, полностью или частично утративших упругость. Требовалась массовая замена пружин и квалифицированная регулировка каждой двери. Однако специалисты коксохимического производства VSP хотели получить эффект, ничего не меняя в своей методике регулировки и не затрачиваясь на приобретение новых пружин.

  Отсутствие калориметра на коксовой батарее № 4 не позволяло регулировать температурный режим с учетом изменений калорийности газа, что особенно важно при переводе батареи на обогрев смесью доменного и коксового газов.

  Следующей задачей, поставленной перед специалистами ООО «ОКОС» руководством коксохимического производства, была проблема ускоренного разрушения огнеупорной кладки головочных отопительных каналов коксовой батареи № 4 после четырех месяцев эксплуатации. На основании обследования были установлены две основные причины появления дефектов кладки.

  Первый дефект – потертости гладкого верхнего слоя стеновых марок, так называемой «рубашки», различными частями выталкивающей штанги коксовыталкивателя, чаще всего нижней частью головки и верхним ребром зубчатой рейки пресс-штанги. Следы от головки пресс-штанги в основном встречались на первых головочных кирпичах. Особенно заметно их разрушительное воздействие на вертикальные материальные швы между первыми и вторыми головочными марками (до 25–30 мм). Потертости от рейки встречались в основном в рядах 9–10 – от нижней ее части и 18–20 – от верхней части рейки. Протяженность таких горизонтальных потертостей от начала второго головочного кирпича до третьего, иногда четвертого, глубиной от 3 до 7 мм, шириной от 10–15 до 50 мм.

  Следы от механического воздействия выталкивающей штанги коксовыталкивателя на кладку печных камер встречаются только с машинной стороны. С коксовой стороны наличия таких дефектов не отмечено. Причины этих дефектов:

– неточная установка (позиционирование) пресс-штанги коксовыталкивателя против выдаваемой печи;

– значительные отклонения от вертикального положения (+20 ÷ –35 мм) головки и рейки пресс-штанги во время выдачи кокса и возврата штанги. Уменьшить эти отклонения можно регулировкой передних направляющих боковых и поддерживающих роликов, где имелись значительные зазоры.

  Предложены мероприятия по регулировке выталкивающих штанг коксовыталкивателей, регулировке тормозов механизмов передвижения КВ и рихтовке путей передвижения на отдельных участках батареи.

  После обнаружения дефектов (потертостей) кладки стенового кирпича, наносимых выталкивающими штангами коксовыталкивателей, на коксовой батарее № 4 специалистами ООО «ОКОС» была проведена выборочная проверка состояния огнеупорной кладки коксовых печей на батареях № 1–3 (6–10 камер на каждой батарее).

  Следы механического воздействия пресс-штанг на кладку головочных отопительных каналов печных камер были обнаружены на всех коксовых батареях.

  Следует отметить, что степень разрушения кладки в первую очередь зависит от технического состояния пресс-штанги, а потом уже от точной ее установки по оси выдаваемой печи. Так, например, головка пресс-штанги коксовыталкивателя № 2 имела значительный наклон влево, располагаясь почти по диагонали дверного проема, и главная задача оператора КВ – подать штангу в печь, не задев дверную раму или бронь нижней или верхней частью головки. Об установке штанги по оси печи не могло быть и речи.

  Было проведено тщательное обследование технического состояния пресс-штанг коксовыталкивателей № 1–6, выводы и предложения для устранения выявленных дефектов направлены в служебной записке руководителю коксохимического производства.

  Второй тип дефектов – наличие волосяных трещин головочных кирпичей (1–2-го и 31–32-го) с последующим их раскрытием до 10–15 мм и бо- лее, с образованием сколов и раковин.

  По результатам наблюдений видно, что ско- рость развития дефектов именно этого типа зна- чительно опережала четырехмесячный эксплуатационный возраст коксовой батареи № 4 и соответствовала 3–4-летнему сроку эксплуатации батарей.

  Во всех осмотренных камерах имелись вертикальные (иногда косые) трещины по первым головочным кирпичам в количестве от одного до трех, расположенных в основном с первого по седьмой ряд от пода камеры, с раскрытием кромок трещин от волосяной (0,3 мм) до 7–10 мм. Отмечается также наличие трещин вторых головочных кирпичей в этих же рядах кладки, однако их количество и ширина раскрытия кромок значительно меньше. В верхней части камер также отмечено наличие аналогичных трещин в рядах с первого по четвертый от перекрытия камер.

  При дальнейшем развитии трещин происходило образование сколов и раковин различной площади глубиной до 35 мм. Такие трещины и сколы наблюдали и с коксовой стороны, но глубина их была значительней (до 80 мм), однако из-за отсутствия дефектов кладки, вызванных пресс-штангой с машинной стороны, крайние отопительные каналы коксовой стороны выглядели более привлекательно.

  Причины появления трещин головочных марок:

– подсосы воздуха из-за некачественного уплотнения фасадных стен («зеркал»), установленных в дверных проемах, при длительной работе батареи в режиме постоянного обогрева без загрузки шихтой, практически находящейся на горячей консервации (более 2 мес.);

– резкие скачки температур в крайних отопительных каналах при переводе на постоянный обогрев;

– применение некачественного огнеупорного кирпича;

– неудовлетворительная работа регуляторов поддержания заданного давления в газосборниках и регуляторов перепада давления между газосборниками машинной и коксовой сторон.

  Отсутствие реперов для измерения расширения и роста кладки батареи в районе узлов F4 (на уровне подов камер) не позволило в полной мере проанализировать ситуацию и причины образовавшихся массовых дефектов кладки.

  В течение нескольких месяцев большие усилия были сконцентрированы на регулировке уровня загрузки и снижении газования и пылевыделения во время загрузки шихты в печные камеры коксовой батареи № 4. Постоянные недогрузы печных камер при высоких температурах в подсводовом пространстве, приводили к интенсивному пиролизу сырого коксового газа и отразились на ухудшении качества смолы.

  Основная причина недогрузов – человеческий фактор. На коксовыталкивателе № 6 смонтирован бункер для подпланирного выгреба в три раза меньше обычного, что обусловлено наличием совместной автоматической программы точной дозировки шихты загрузочным вагоном и работы планира коксовыталкивателя.

  Эта программа, за исключением редких случаев, не работала, и весь процесс осуществлялся в ручном режиме. Чтобы не ездить часто на СКИП машинист КВ просто уменьшал число ходов пла- нирной штанги (чаще всего один длинный и один короткий). Отсюда недогрузы между люками и «козлы» в самих люках. При полном попустительстве со стороны ИТР на всех уровнях выход был только один – задействовать и отладить работу автоматики.

  Улучшение конструкции форсунки, предложенное специалистами ООО «ОКОС», позволило повысить эффективность работы гидроинжекции и снизить уровень газования и пылевыделения во время загрузки шихты до требуемых уровней экологических показателей, а также снизить давление аммиачной воды после повысительных насосов на 7 ати (0,7 МПа), до 18 против 25 ати (1,8 против 2,5 МПа).

                     Визакхапатнамский металлургический завод (Индия)

Общие проблемы, ухудшающие работу всех коксовых батарей

  Частое нарушение уровня загрузки печных камер коксовых батарей № 1–4 в условиях высокой влажности угольной шихты из-за муссонов и длительных дождей.

  Прекращение подачи доменного газа для обогрева батарей на длительное время и переводы коксовых батарей № 3, 4 на обогрев коксовым газом и обратно на смешанный газ из-за внеплановых (аварийных) остановок доменных печей.

  Нарушение температурного и гидравлического режимов коксовых батарей и частые значительные изменения периодов коксования при низких остатках шихты не складе. Система определения заполнения силосов УПЦ и угольных башен коксовых батарей давно смонтирована, но не доведена до рабочего состояния. Измерение уровня шихты в угольных башнях при помощи веревки часто дает искаженный результат.

  Частые остановки выдачи, вызванные забастовками рабочего персонала.

  Низкая технологическая и исполнительская дисциплина рабочего персонала.

  Частый выход из строя оборудования и коксовых машин по механическим и электрическим причинам из-за невыполнения текущих и капитальных ремонтов.

  Демократия, которой так гордятся на VSP, часто становилась причиной неудовлетворительной работы персонала. Руководящий работник не имеет права потребовать от исполнителя выполнить ту или иную работу. Воздействие может осуществляться только многократным убеждением или разъяснением, что не всегда приносит требуемые результаты. При наличии огромного количества работников могут не выполняться или выполняться с большими нарушениями самые необходимые технологические операции по загрузке, планированию, удалению обвалов кокса.

  Так, например, 25.11.2009 при выдаче кокса на участке печей № 434–460 произошли большие обвалы кокса на площадку машинной стороны батареи № 4. При наличии персонала горящий кокс не был удален от анкерных колонн, а был оставлен на длительное время в ожидании эвакуации его скребковым транспортером, который вышел из строя. В результате этого все анкерные колонны на этом участке были значительно подожжены в районе узлов D1. Потребовались разборка промежуточных анкерных узлов D1 на всех перечисленных колоннах, проверка их состояния в свободном (ненагруженном) состоянии и выборочная замена пружин, имеющих остаточную деформацию.

  Успешное сотрудничество ООО «ОКОС» и коксохимического производства Визакхапатнамского металлургического завода получило продолжение в подписании контракта №VSP/WC/ AGT/4969/2010-2011 от 30.11.2010 на перекладку верхнего строения обогревательных простенков коксовой батареи № 3 методом горячего ремонта.

  В период с 18.01.2011 по 16.11.2012 на коксовой батарее № 3 было переложено на всю длину 38 обогревательных простенков. Работы вели двумя фронтами: один фронт шел от контрфорса к середине батареи, второй – от середины к другому контрфорсу. Простенки перекладывали по одному. С 20.11.2012 по решению завода работы на батарее № 3 временно приостановлены для обе- спечения ремонта 16 простенков на всю длину и двух головок на коксовой батарее № 1, после чего планируется возобновить работы на коксовой батарее № 3.

<<<Вернуться к списку статей