РАЗОГРЕВ И ПЕРЕВОД НА ПОСТОЯННЫЙ ОБОГРЕВ КОКСОВЫХ БАТАРЕЙ ПРОПАН-БУТАНОВЫМ ГАЗОМ

  После окончания строительства, до пуска в эксплуатацию, огнеупорная кладка коксовой батареи должна быть высушена и затем разогрета до эксплуатационной температуры 1050–1100 °C, при которой коксовая батарея загружается угольной шихтой для получения кокса и собственного коксового газа. Сушка и разогрев коксовых батарей осуществляются в основном по специальной технологии, разработанной ранее Всесоюзной коксохимической станцией Минчермета СССР. По этой технологии батарея может быть разогрета разными видами топлива: коксовым, доменным или природным газом, а также твердым топливом (углем).

  Сушка и разогрев коксовых батарей перечисленными видами топлива испытаны на практике. Самым простым из них является разогрев вновь строящихся батарей коксовым газом на действующем коксохимическом заводе. После достижения в кладке температуры 750–800 °C батарея переводится на постоянную схему обогрева этим же коксовым газом. Процесс разогрева коксовых батарей коксовым и природным газом и перевода на постоянную схему обогрева этими газами был хорошо отработан Всесоюзной коксохимической станцией и в настоящее время осуществляется по ее инструкции.

  Для вновь строящегося коксохимического завода, когда еще нет собственного коксового газа, возникает вопрос, каким топливом разогревать первую коксовую батарею. Если доменным газом, то необходимо, чтобы на заводе работало не менее двух доменных печей (для стабильной подачи газа на разогрев батареи). Когда нет возможности разогревать первую батарею доменным или природным газами, остается вариант разогрева углем. Но практика показала, что этот процесс очень трудоемкий и сложный и у него есть ряд следующих существенных недостатков:

– трудно обеспечивать равномерный прогрев огнеупорной кладки по длине батареи;

– трудно обеспечивать заданный суточный подъем температуры;

– разогрев осуществляется с большими трудозатратами и привлечением большого количества персонала;

– на конечной стадии разогрева перед пуском батареи очень ограничены возможности испытания механизмов коксовых машин и прогонки машин вдоль батареи (из-за загромождения обслуживающих площадок и прилегающей территории батареи временным оборудованием и складами, необходимыми для подачи угля и удаления шлака с площадок), а надежная работа машин – один из важнейших факторов успешного пуска коксовой батареи;

– на конечной стадии разогрева ограничены возможности подъема и поддержания минимально необходимой для коксования температуры (в пределах 900–950 °C), что уменьшает интенсивность выделения газа из первых загруженных печей, усложняет пуск газодувки и перевод батареи на постоянную схему обогрева собственным коксовым газом.

  Разогрев батареи газами, в отличие от разогрева углем, позволяет вести более равномерный прогрев огнеупорной кладки по длине батареи; позволяет более точно выдерживать график суточного подъема температуры, обеспечивая тем самым высокое качество кладки после разогрева; достигать более высоких температур на конечной стадии разогрева (все это достигается с относительно небольшими трудозатратами небольшим количеством персонала) и дает лучшие возможности для качественного выполнения подготовительных работ к пуску, испытания механизмов и прогонки коксовых машин вдоль батареи.

  В 70-е годы прошлого века советскими специалистами под руководством инженера Н. А. Чемарды была разработана технология разогрева коксовых батарей пропан-бутановым газом, которая впервые успешно применена при разогреве коксовой батареи № 1 Искендерунского металлургического завода в Турции (1975 г.). Это позволило в дальнейшем применить технологию разогрева первых (головных) коксовых батарей пропан-бутановым газом на многих заводах:

– Алтайском коксохимическом заводе, СССР (коксовая батарея № 1 – 1981 г.);

– Визакхапатнамском металлургическом заводе, штат Андхра-Прадеш, Индия (коксовая батарея № 1 – 1989 г.);

– металлургическом комбинате Neelachal Ispat Nigam Limited (ранее Konark Met Coke Ltd), Калинганагарский промышленный центр в штате Орисса, Индия (коксовая батарея № 1 – 2004 г.);

– коксохимическом заводе Global Ispat Koksna Industrija doo Lukavac (GIKIL) в Лукаваце, Тузланский кантон, Босния и Герцеговина (коксовая батарея № 4 – 2004 г.);

– металлургическом заводе Bhushan Steel Limited в Мерамандали, штат Орисса, Индия (коксовые батареи № 1 и 2 – 2011–2012 гг.);

– металлургическом комбинате Jindal Stainless Limited, Калинганагарский промышленный центр в штате Орисса, Индия (коксовая батарея № 1 – 2010–2011 гг., разогрета и переведена на постоянную схему обогрева пропан-бутановым газом).

  Разогрев первых (головных) коксовых батарей пропан-бутановым газом на вновь строящихся коксохимических заводах и производствах стал востребованным по следующим причинам.

1. Поставка сжиженного пропан-бутана на завод осуществляется авто- или железнодорожными цистернами. Для использования жидкого пропан-бутана организуется станция его регазификации, преобразующая жидкий пропан-бутан в газообразное состояние с давлением 3–5 кг/см² (0,3–0,5 МПа), который затем через редукционную установку подается на батарею под давлением 500–600 мм вод. ст. (5–6 кПа). Это достаточно мобильная и надежная система поставки и использования пропан-бутанового газа, позволяющая применять его на удаленных от поставщиков заводах без больших затрат на строительство подводящих газопроводов. Станция регазификации может стать инвентарной, которую после окончания разогрева батареи можно использовать на другом заводе или применить на данном заводе для иных целей.

2. Простая схема подвода и сжигания газа во временных топках, как при использовании других газов, но с применением специальной горелки относительно простой конструкции, раз- работанной инженером Н. А. Чемардой, обеспечивающей практически полное сгорание чистого пропан-бутанового газа.

3. Низшая теплота сгорания пропан-бутанового газа в зависимости от соотношения в нем пропана и бутана может колебаться в пределах от 21795 ккал/м³ (или 11000 ккал/кг) при содержании пропана около 100 % до 28340 ккал/м³ (или 10900 ккал/кг) при содержании бутана ~ 100 %. Применение этого газа при разогреве батареи позволяет довести температуру кладки на конечном этапе до 1000-1050 °C, что обеспечивает достаточный резерв температуры для организации загрузки первых 16–20 печей углем и получения необходимого количества собственного коксового газа для продувки газового тракта, пуска газодувки и перевода батареи на постоянный обогрев обратным коксовым газом.

4. В отличие от коксового газа, пропан-бутан поступает на батарею без посторонних примесей (нафталин, смола, аммиак и др.) и паров воды (что очень важно для холодных регионов), что позволяет легко обеспечивать равномерное его распределение по всем топкам батареи и, соответственно, одинаковый нагрев всех печей. В отличие от коксового и доменного газов, в пропан-бутановом газе отсутствует токсичный компонент – окись углерода (СО).

  При использовании пропан-бутанового газа важно правильно организовать его сжигание в топках. Необходимо иметь в виду, что для его сжигания требуется подавать примерно в 6,5–7 раз больше воздуха, чем при сжигании коксового газа. Поэтому входное отверстие в топке для газа и воздуха должно быть по возможности увеличено, обеспечена бóльшая тяга и, следовательно, необходимое количество воздуха на горение. На начальном этапе разогрева (сушки кладки) до 100 °C расходы газа очень малы и горение газа на горелках может быть нестабильным. Бывают случаи сбивания факела горения потоком воздуха и затухания горения. Поэтому для поддержания стабильного горения на горелки необходимо ставить сетки из нержавеющей стали с ячейкой 1×1 или 2×2 мм (предложение инженера А. А. Левченко). При дальнейшем увеличении расхода газа при температуре кладки ~ 150 °C и выше сетки следует убирать, так как по мере увеличения расхода они затормаживают скорость потоков газа и воздуха, что может нарушить интенсивность смешивания газа и воздуха и, как следствие, вызвать копчение факела горения.

  Для стабилизации факела горения на входе в топку на порог печи рекомендуется установить кирпичную горловину (маленькую выносную топку) толщиной в один кирпич (230–250 мм), высотой 8–9 рядов (570–650 мм), с окном в перекрытии горловины размером 100×100 мм для подачи через него «дополнительного» воздуха:

  Горелку устанавливают внутри горловины таким образом, чтобы передняя ее часть (фасад горелки) совпадала с линией фасада «зеркала» с тем, чтобы при температуре в кладке 400–450 °C горелка полностью вошла в проем в «зеркале» и не утапливалась далеко внутрь печи (при обязательном условии, что временный газопровод стационарно зафиксирован по отношению к движущейся кладке при ее расширении). Это необходимо по следующим причинам:

1. На начальном этапе «дополнительный» воздух (проходящий через верхнее окно) будет снижать скорость основного горизонтального потока воздуха и таким образом стабилизировать факел горения (тем более, если на горелке установлена сетка). В дальнейшем при стабилизации факела горения верхние окна следует закрыть.

2. При температуре в кладке 400–450 °C, когда горелка войдет внутрь проема в «зеркале» (кладка печи в результате роста пододвинется к горелке), горловину необходимо убрать, а пластины для ре- гулировки подачи воздуха (подвижные заслонки) перенести на фасад «зеркала». Скорости потоков и завихрения воздуха и газа в проеме «зеркала» возрастут, и это улучшит смешивание газа с воздухом, предотвратит копчение факела. Такая организация горения была выполнена на разогреве коксовой батареи № 1 металлургического комбината Jindal Stainless Limited в Индии и оправдала себя. Кроме того, такая установка горелки по отношению к фасаду «зеркала» способствует лучшему прогреву крайних отопительных каналов.

  Горелки предпочтительно изготавливать из жаропрочной стали по проекту, предложенному инженером Н. А. Чемардой, однако практика показывает возможность применения и обыкновенной конструкционной стали (при соответствующем уровне контроля за режимами процесса разогрева). Имеет значение расстояние между осями вертикальных трубок горелки. Целесообразно применять горелки двух типов. На первом этапе ставить горелки с меньшим межосевым расстоянием, что будет способствовать стабильному пламени горения, а при температуре в кладке ~ 450 °C устанавливать горелки с бóльшим межосевым расстоянием между вертикальными трубками.

  Для разогрева батареи желательно поставлять жидкий пропан-бутан с бóльшим содержанием пропана (С₃Н₈), т. е. с меньшими содержанием углерода и калорийностью (в идеале желательно поставлять чистый пропан, низшая теплотворная способность которого составляет 21795 ккал/м³). Это улучшит горение газа, уменьшит копчение факела и заграфичивание горелок.

  На металлургическом комбинате Jindal Stainless Limited (Индия) для разогрева коксовой батареи № 1 поставляли жидкий пропан-бутан с соотношением 60 % пропана, 40 % бутана (24400 ккал/м³). После достижения в кладке температуры 900 °C (после перевода батареи на постоянную схему обогрева пропан-бутановым газом) долю пропана увеличили до 96,3 % (22040 ккал/м³). Для сравнения, на разогрев коксовой батареи № 1 Konark Met Coke Ltd (Индия) поставлялся жидкий пропан-бутан с соотношением 25 % пропана, 75 % бутана (26700 ккал/м³). Имело место некоторое копчение пламени и выпадение сажистого графита в камерах коксования и в горелках, но без осложняющих последствий (если не считать интенсивную чистку горелок на последнем этапе разогрева батареи).

  На разогрев коксовой батареи № 1 Алтайского коксохимического завода поставляли жидкий пропан-бутан в железнодорожных цистернах с соотношением 30 % пропана, 70 % бутана в осеннее время и 50 на 50 % – в холодное время (соответственно 26375 и 25060 ккал/м³). На последнем этапе разогрева также было копчение пламени и отложение графита в горелках. Необходимо отметить, что на комбинате Konark Met Coke Ltd (Индия) параллельно с батареей разогревали две камеры УСТК пропан-бутановым газом. Сначала пытались разогреть их на проектной, поставленной на завод горелке, предназначенной для разогрева коксовым газом (конструкция Гипрококса), что оказалось невозможным. После модификации существующей горелки на месте (по предложению инженеров Л. З. Бугая и В. А. Курмаева) успешно были разогреты две камеры УСТК и проведено щелочение котлов при обогреве чистым пропан-бутановым газом.

  Следует отметить одну особенность режима работы станции регазификации, подающей газ на разогрев батареи. Для постоянного состава смеси пропана и бутана в паровой фазе необходимо постоянно принудительно насосами отбирать из резервуаров-накопителей («танков») жидкий пропан-бутан и пропускать его через испарители для регазификации. Нельзя допускать длительной работы станции в режиме отбора газовой (испаряющейся) фазы из «танков» в обход насосов и испарителей, остановив работу последних (а это возможно в условиях жаркого климата). Работа в режиме отбора паровой фазы в обход испарителей приводит к постепенному увеличению доли бутана (более тяжелых углеводородов) и уменьшению доли пропана в «танке».

  Пуск первой (головной) коксовой батареи на заводе после разогрева без предварительного перевода ее на постоянную схему обогрева значительно усложняется в связи с совмещением (по времени) последней стадии разогрева с испытанием коксовых машин и оборудования, завершением большого объема предпусковых работ. На протяжении короткого периода времени совмещается ряд ответственных мероприятий: ломка зеркал камер и удаление временных топок, установка дверей печных камер, установка пробок в растопочные отверстия, загрузка печей шихтой, продувка газового тракта с включением в работу газодувки, перевод батареи на постоянный обогрев при малом и нестабильном количестве обратного коксового газа.

 Все эти операции выполняются при ведении обогрева незагруженных печей по временной схеме (до окончания перевода их на постоянный обогрев). При этом подготавливаемые к первой загрузке 16–20 печей вообще отключают от обогрева, загружают углем и включают в обогрев только после получения обратного газа (после перевода на постоянный обогрев). Часть аккумулированного тепла этих печей теряется при ломке временных топок и установке дверей еще до загрузки их углем, что значительно снижает температуру кладки при загрузке, уменьшает интенсивность выделения газа из первых загруженных печей, усложняет пуск в работу газодувки и перевод батареи на постоянную схему обогрева.

  При этих пусковых операциях срывы работы, поломки на коксовых машинах и на оборудовании, неполадки на газодувке (газодувки с электроприводом без регулировки оборотов могут входить в помпаж из-за малого количества газа) и газовом тракте могут привести к рискованной, критической ситуации, связанной с нехваткой газа для продувки газопроводов и перевода батареи на постоянный обогрев.

  Такие пусковые работы, как заливка раствором броней, закладка кирпичом головок над бронями, чеканка колен стояков, пуск орошения клапанных коробок, закладка кирпичом стяжек, рихтовка и окончательное закрепление путей коксовых машин и другие, должны проводиться при температуре в обогревательных простенках не ниже 800– 850 °C (нормальная температура для выполнения этих работ 950–1050 °C). А при таких температурах (тем более при пусковых 950–1050 °C) в условиях обогрева по временной схеме происходит перенос тепла с верхней зоны кладки в нижнюю, с его аккумуляцией в нижней зоне и перегревом последней. Температура в подовых каналах достигает критической для целостности фундамента величины в 450 °C, и удерживать ее дальнейший рост крайне тяжело.

  По этой причине сильно ухудшаются условия работы у газовоздушных клапанов (и под верхней фундаментной плитой на батареях с нижним подводом газа), на распределительных газопроводах и усложняется обслуживание кантовочного механизма, газоподводящей арматуры, затрудняется перевод батареи на постоянный обогрев. При переводе батареи на обогрев по постоянной схеме перед началом загрузки печей углем все эти напряженные моменты отсутствуют или сводятся к минимуму.

  После перевода на постоянный обогрев до начала загрузки печей углем выполняют следующие работы:

– легко достигается эксплуатационная температура 1050–1100 °C, при этом температура в подовых каналах находится на уровне эксплуатационной, в пределах 280–300 °C, не выше 300 °C;

– без напряжения выполняют все предпусковые работы;

– удаляют все внутренние топки, устанавливают пробки в растопочные отверстия;

– устанавливают все двери с параллельной наладкой механизмов на коксовых машинах;

– загрузка всех печей проводится в короткие сроки.

  Сложность обогрева батареи по постоянной схеме высокоуглеродистыми газами (также пропан-бутаном) заключается в том, что при обогреве ими в раскаленных газоходных зонах (при температуре ≥ 800 °C): корнюрах, верхней зоне дюзовых каналов, в горелках идет их разложение с интенсивным отложением на поверхности элементов сажистого графита, что приводит к быстрому забиванию каналов. Чтобы использовать пропан-бутановый газ в постоянном обогреве, его необходимо разбавить воздухом до калорийности 3500–4000 ккал/м³, что соответствует содержанию в смеси по объему 13–15 % пропан-бутанового газа и 87–85 % воздуха (верхний предел взрывоопасной концентрации пропан-бутанового газа в смеси с воздухом – 8,65 %). Одним из вариантов такого разбавления представляется смешивание пропан-бутана с воздухом непосредственно на входе в каждый дюзовый канал на батареях с нижним подводом газа и на входе в корнюр – на батареях с боковым подводом газа.

  На металлургическом комбинате Jindal Stainless Limited (Индия) группой российских специалистов ООО «Огнеупоркокссервис» (руководитель группы В. А. Курмаев) было предложено провести подготовительные работы и перевести коксовую батарею после разогрева на постоянную схему обогрева пропан-бутановым газом.

  Коксовая батарея № 1 комбината Jindal Stainless Limited проекта КНР в составе 64 печей предназначена для коксования трамбованной угольной шихты (с печными камерами полезным объемом 26,6 м³, высотой 4,3 м, средней шириной печи 500 мм). Производительность батареи 430 тыс. т кокса в год. Система обогрева: ПВР с нижним подводом отопительного коксового газа (обогрев некомбинированный), обогревательный простенок состоит из 28 отопительных каналов (14 пар) с высокими горелками (300 мм).

  Подача отопительного газа осуществляется через один распределительный газопровод на две стороны. На каждый простенок газ подается через два подпростеночных коллектора-распределителя: через один коллектор подается газ в четные отопительные каналы, через другой – в нечетные. У каждого подпростеночного коллектора своя пара кранов – стопорный и реверсивный и своя дозировочная диафрагма. Всего на распределительном газопроводе установлено 130 стопорных и 130 реверсивных кранов. Дымовая труба высотой 120 м, с боковым отводом продуктов горения (общий боров расположен в торце батареи).

  Предложенная ООО «Огнеупоркокссервис» технология обогрева пропан-бутановым газом по схеме подачи коксового газа при постоянном обогреве следующая:

– распределительный газопровод коксового газа временно отглушается от подводящего газопровода обратного коксового газа (в том числе и от газоподогревателя);

– в распределительный газопровод коксового газа врезается штуцер с задвижкой, через который подается пропан-бутановый газ:

– в нижних пробках каждой крестовины на подаче газа в каждый отопительный канал (в каждый дюзовый канал) просверливают отверстия необходимого размера для подачи воздуха из нижнего тоннеля в крестовину (под естественным разрежением) для смешивания его с пропан-бутановым газом, поступающим в крестовину через калиброванное сечение из подпростеночного газового коллектора;

– калиброванные сечения для подачи пропан-бутанового газа в подпростеночные коллекторы и из этих коллекторов в крестовины дюзовых каналов, а также отверстия для подачи воздуха в пробках крестовин подбирают путем расчета;

– устанавливают соответствующий гидравлический режим в отопительной системе, обеспечивающий необходимое разрежение в крестовине дюзового канала для подсоса воздуха из тоннеля на его смешивание с пропан-бутановым газом.

  Расчетная газовоздушная смесь, получаемая в крестовине, должна состоять из 15–16 % пропан-бутанового газа и 84–85 % воздуха и иметь калорийность ~ 4000 ккал/м³ (низшая калорийность).

  В процессе выполнения подготовительных работ к переводу было проведено торкретирование всех дюзовых каналов динасовым раствором. Трубки для перекрытия шва скольжения в зоне регенераторов не устанавливали (не предусмотрено проектом).

  Следует отметить, что при перекантовке механизма реверсии с одного потока на другой имеется пауза в подаче газа на обогрев продолжительностью 22–25 с, когда нет расхода газа и резко повышается давление газа в распределительном газопроводе. В этот момент необходимо обеспечить сброс газа из газопровода с целью снижения давления газа в нем до величины ≤ 400– 450 мм вод. ст. (4–5 кПа). В противном случае будет срабатывать аварийный запорный клапан на редукционной установке с полным перекрытием подачи пропан-бутанового газа на батарею, что приведет к аварийным остановкам обогрева (до разблокировки клапана, на которую уходит некоторое время).

  На коксовой батарее № 1 Jindal Stainless Limited на распределительном газопроводе проектом предусмотрена сбросная концевая свеча ø200 мм с водяным затвором Н_min = 300 мм вод. ст. (3 кПа), обеспечивающая сброс газа при кантовках (см. рис. 3). На головных батареях, на которых нет такой свечи с гидрозатвором, необходимо ее выполнить.

  После проведения подготовительных работ и опробования кантовочного механизма 22 декабря 2010 г. коксовая батарея № 1 была переведена на обогрев по постоянной схеме пропан-бутановым газом при температуре кладки 880–900 °C. Обогрев по постоянной схеме пропан-бутаном продолжался в течение 16 дней (до перевода на обогрев собственным коксовым газом по постоянной схеме) без существенных проблем. В первые пусковые дни (через 2–3 дня после перевода) стал появляться сажистый рыхлый графит в некоторых горелках и дюзовых каналах. После выполнения регулировочных работ по подаче воздуха на смесь с газом в крестовинах и выполнения других мероприятий ситуация с графитообразованием стабилизировалась, но наблюдение за графитообразованием и чистку горелок и дюзовых каналов продолжали, не допуская большого заграфичивания.

  Чистку проводили регулярно, но без большого напряжения, горение газа в отопительных каналах было нормальное, без копоти. На дымовой трубе также копоти не наблюдали. Температуру в контрольных отопительных каналах поддерживали на уровне 1040–1060 °C, в крайних – на уровне 950–960 °C; в подовых каналах – 270–280 °C. Давление отопительного газа в газопроводе было на уровне 40–60 мм вод. ст. (0,4–0,6 кПа).

  Основные недостатки, мешающие нормальному обогреву по постоянной схеме и приводящие к заграфичиванию некоторых горелок и дюзовых каналов следующие.

1. Очень долго ставились пробки в растопочные отверстия, окончание установки пробок под верхними люками – определяющий момент. До окончания установки пробок очень трудно (если не сказать – невозможно) поддерживать необходимый гидравлический режим в отопительной системе, тем более равномерный по длине батареи и по длине простенка.

2. В муфтовых соединениях в верхней части вертикальных стальных трубок, через которые подается газ в каждый отопительный канал, были значительные неплотности (в нерезьбовых стыках). Приемку монтажа подводящей арматуры к отопительным каналам проводила индийская сторона до прибытия специалистов ООО «ОКОС». Из-за дополнительного подсоса воздуха через неплотности уменьшалось разрежение в крестовинах, необходимое для нормального смешивания газа с воздухом в них, а также происходило возгорание газа в отдельных дюзовых каналах, которого не должно быть при дозированном подсосе воздуха через отверстия в пробках крестовин.

3. Сразу после перевода на постоянный обогрев кантовочный механизм работал в режиме с интервалом 30 мин между кантовками (по китайскому проекту). Выявили, что такой режим работы способствует графитообразованию в верхней части каналов. На практике подтвердилось, что чем меньше промежуток времени между реверсиями потоков, тем меньше заграфичивание горелок и каналов. Через три дня после перевода был установлен режим работы кантовочного механизма 20 мин между кантовками. После этого при дальнейшем обогреве графитообразование резко уменьшилось.

  После ряда мероприятий, выполненных в течение первых 7–8 дней после перевода на постоянный обогрев, таких как:

– окончание установки пробок в растопочные отверстия под люками;

– перевод работы кантовочного механизма на режим 20 мин между кантовками;

– уплотнение муфтовых соединений вертикальных трубок;

– регулировка дозирования воздуха и газа в крестовинах, обогрев батареи пропан-бутановым газом по постоянной схеме стабилизировался и не вызывал никаких опасений в процессе дальнейшего обогрева по этой схеме.

  Во время обогрева батареи пропан-бутановым газом по постоянной схеме до начала загрузки печей углем были проведены все подготовительные работы к ее пуску, удалены внутренние топки, установлены все двери на всех печах, загружены угольной шихтой 19 печей, продут газовый тракт коксовым газом, пущена газодувка, была успешно прококсована шихта в двух печных камерах (103, 111), из которых был выдан первый кокс с хорошей готовностью. После выполнения упомянутых работ и получения стабильного количества собственного газа, батарея была переведена на обогрев собственным коксовым газом 7 января 2011 г.

  Разогрев коксовых батарей пропан-бутановым газом проверен опытом и уже утвердился как надежный способ подготовки к пуску первых (головных) батарей на вновь строящихся коксохимических заводах и производствах. Кроме того, на практике доказано, что пропан-бутановым газом можно обогревать по постоянной схеме, по крайней мере, батареи с нижним подводом отопительного коксового газа, выполнив определенные дополнительные работы, относительно небольшие и малозатратные. Специалистами ООО «ОКОС» разработана также методика, позволяющая обогревать пропан-бутановым газом по постоянной схеме и батареи с боковым подводом коксового газа.

  Конечно, технология разогрева пропан-бутановым газом должна еще совершенствоваться. Необходимо обеспечить лучшее смешивание пропан-бутанового газа и воздуха на горелках и в топках для полноценного горения газа. Но эти не-большие недостатки в настоящее время не могут влиять на выбор технологии разогрева пропан-бутановым газом первых (головных) коксовых батарей, что подтверждено опытом ООО «ОКОС» в Индии, в Боснии и Герцеговине.